教研互补实现“大纺织”全程融合

   为了实现天津工业大学“教以务新、务需、务用”的教育教学理念，针对纺织院校普遍存在的纺织工程专业校内工程训练难、校外实践深度参与难，不能实现“大纺织、全过程、信息化”工程实践的核心问题，及“大专业、分方向”培养造成的知识与能力欠缺，多年来，天津工业大学纺织学部党委书记王瑞教授带领他的团队，持续开展实践教学改革，创建出了与现代纺织技术及人才需求相适应的“大纺织”工程能力培养方案，受到了业界的一致好评。

“通过教研结合，自主研发并重，多年来我们成功摸索出了一条与现代纺织技术相对接，以小型化、数字化、系列化为特点，与‘大纺织’加工链相一致，融‘工程实践与创新能力培养’为一体的工程能力实践平台；构建了涵盖纺、织、染‘产品设计→上机实现→质量控制→品质检验与评价’全过程的，各专业方向融为一体的，基于终端产品研发需求的‘产品链’工程能力实践方案。”王瑞教授表示，“大纺织”工程能力培养方案，不仅解决了工序多、流程长，学校难以形成系统的工程实践体系而造成的专业培养中“全流程工艺上机难、产品设计实现难，学生不能实战训练”等工程实践的瓶颈问题，还解决了实验室设备数字化和信息化程度差，难以与现代纺织技术装备对接等问题。并打破了分专业方向的局限性，有效解决了现有专业知识体系与工程要求对接难的问题。

“这个成果最大的亮点就是学生利用同一平台完成同一项‘大纺织产品链’终端产品开发项目，弥补了各专业方向的知识与技能欠缺，实现了‘宽口径’知识技能与现代纺织企业产品开发需求的无缝对接。”王瑞教授介绍，通过发挥学科交叉优势，该成果还将数字化、信息化的理论和技术有效地融入和固化至工程实践教学，突出了CAD/CAM技术，更新了实践内容与手段，使学生对数字化、信息化技术在纺织产品设计与加工、质量控制与生产管理等过程中的应用有了深刻的理解，实现了工程实践与现代纺织技术的完美结合。

通过实践平台，天津工业大学自主研发的小型设备灵活便捷、省时省料，有效解决了大型设备无法小量制作、效率低、原料浪费大、工艺调整不灵活等难题。其中，10克纤维即可上机试纺试织，8小时即可完成从纤维原料到织物样品制作，极大地提高了教与学的效率及效果，并深受企业欢迎，成为畅销产品；在小型数字化系列设备和配套软件的研发过程中，教研互补，师生互动，取得了系列成果。申请发明专利6项，已授权5项；部分设备进行了技术鉴定，达到了国内领先、国际先进水平，并获得了纺织桑麻科技一等奖。

2008年至2012年，在全国纺织行业组织的纺织品创新创意设计大赛中，天津工业大学纺织专业共200余名学生的作品获奖，并有60余项学生作品被企业用于生产。多年来，通过“工程能力”培养方案的实施，极大地强化了学生对“大纺织、信息化”重要知识点和关键技能的掌握。根据近几年用人单位的反馈，天津工业大学纺织专业毕业生进入企业后上手快、动手能力强、设计实战能力强、工程综合能力强，特别是适应现代化设备与数字化技术的能力强，受到用人单位的广泛好评，就业率达到95%以上。

参照本成果的工程能力培养模式与方案，目前天津工业大学 “工程实践中心”还创建了以“小型、快速及柔性组合”为特点的“非织造材料与工程”专业工程实践平台，以最小的投资建成了小型“非织造工厂”，用于工程实践能力的培养，现已投入教学使用，并吸引了全国10多家新设“非织造材料与工程”专业院校教师的参观、学习及培训，成为又一个全国领先的亮点。